فهرست مطالب                                                                                                                 

كلیات

تاریخچه

نیاز به FMEA

آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن (FMEA)

مقدمه

تعریف مشتری

تلاش تیمی

نحوه تهیه FMEA

1)      شماره FMEA

2)      نام و شماره سیستم، زیر سیستم و اجزا

3)      مسئولیت

4)      تهیه شده به وسیله

5)      سال مدل / نام خودرو

6)      تاریخ كلیدی

7)      تاریخ FMEA

8)      هسته اصلی

9)      اقلام / كاركرد

10)   حالت خرابی بالقوه

11)   آثار بالقوه خرابی

12)   شدت (S)

جدول 1 (معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی شدت)

13)   كلاس

14)    علل بالقوه / مكانیزم خرابی

15)    وقوع (O)

جدول 2 (معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی وقوع)

16)   كنترل های جاری

17)    تشخیص (D)

جدول 3 (معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی تشخیص)

18)   نمره اولویت ریسك (RPN)

19)    اقدامات پیشنهادی

20)   مسئولیت (برای اقدامات پیشنهادی)

21)    اقدامات اتخاذ شده

22)    نتیجه (RPN)

پیگیری

كلیات

FMEA یك سری فعالیت سیستماتیك است با قصد:

1)      شناسایی و ارزیابی خرابی های بالقوهء محصول فرآیند و آثار آن.

2)      شناسایی اقداماتی كه می تواند احتمال وقوع خرابی های محتمل را كاهش داده یا از میان بردارد. 

3)      مستند ساختن فرآیند

استفاده از این تكنیك اقدامی تكمیلی (در فرآیند طراحی است) برای تعریف مؤثر آنچه در طراحی برای جلب رضایت مشتری می بایست صورت بگیرد.

تاریخچه

استفاده از FMEA برای اولین بار در اواسط دهه 1960 در صنایع هوا و فضا ایالات متحده امریكا مشخصا جهت ساخت آپولوی 11 در ناسای امریكا مشاهده شده است. و پس از آن در دهه 1970 روش F   MEA برای مؤسسات اتمی مورد استفاده قرار گرفت و همچنین در سال 1977 به بعد در صنایع خودروسازی به كار گرفته شده است. 

اگرچه اكثر مهندسان همیشه آنالیزی برای شناسایی جوانب مشكل آفرین و مهم طراحی محصول و فرآیند ساخت انجام می‌داده‌اند، اما FMEA یك قالب رسمی و سیتماتیك برای آن فراهم می كند.

نیاز به FMEA

از آنجا كه امروزه شركت ها می‌بایست متعهد به بهبود مستمر محصولات در هر فرصتی باشند، نیاز به استفاده FMEA به عنوان یك تكنیك نظام یافته برای شناسایی و حذف خرابی‌های محتمل بیش از وقت دیگر احساس می‌شود. مطالعات صورت گرفته بر روی مشكلات خودروها نشان داده است كه با اجرای كامل F MEA می‌توان از بسیاری از این مشكلات پیشگیری كرد. اگر چه مسئولیت تهیه F  MEA به یك فرد واگذار می‌شود. اما محتویات FMEA می‌بایست حاصل یك تلاش تیمی باشد – تیمی از افراد خبره چون: مهندسین و متخصصین طراحی، ساخت، مونتاژ، كیفیت و خدمات پس از فروش یا پیمانكار فرعی .

یكی از مهم‌ترین فاكتورهای موفقیت FMEA زمان آن است. این تكنیك طرح ریزی شده است كه یك اقدام قبل از واقعه باشد و نه بك تمرین بعد از آشكار شدن مشكلات. برای كسب بهترین نتایج F   MEA می‌بایست قبل از این كه حالت خرابی به صورت غافلانه در طراحی محصول با فرایند ساخت ملحوظ شود، صورت بگیرد.اجرای F  MEA به طور كامل و قبل از وقوع، یعنی زمانی كه هر تغییری در محصول فرایند به راحتی و ارزان می تواند، انجام شود و احتمال وقوع تغییرهای بحرانی درآینده ازمیان برداشته می‌شود.FMEA می‌توانداحتمال نیازبه تغییرات اصلاحی را كه ممكن است هزینه‌بروانرژی‌بر باشدراكاهش داده یاحذف كند.FMEA اگرخوب اجراشود،یك فرآیندزنده و همیشگی است.

مقدمه

آنالیزحالات خرابی و آثار آن (FMEA) یك تكنیك تحلیلی است كه به وسیله مهندس تیم مسئول به منظور حصول اطمینان، (به میزان ممكن) از مورد توجه و اقدام لازم قرار گرفتن، حالات خرابی بالقوه و مربوطه انجام می شود. به یك معنا،FMEA، یك خلاصه‌ای است ازافكارمهندس تیم درزمانی كه مشغول به طراحی یك قطعه. زیر سیستم یا سیستم بوده ویادرطول تكوین محصول میباشد. این رویكرد سیستماتیك به موازات فعالیت‌های معمول یك مهندس درحین فرآیندبرنامه‌ریزی ساخت یاطراحی، بخشی از تحلیل‌هاوافكار وی رابصورت قاعده‌مند مكتوب می‌سازد.

DFMEA :

فرآیند طراحی را با كاهش ریسك خرابی به طریق زیر استحكام می بخشد:

·        كمك در ارزیابی عینی الزامات طراحی و بدیل‌های طراحی

·        كمك در طراحی اولیه برای تحصیل قابلیت ساخت و قابلیت مونتاژ

·        افزایش احتمال مورد توجه قرار گرفتن حالات خرابی محتمل و آثار آن بر سیستم و عملیات خودرو (هنگام طراحی / تكوین فرآیندها).

·    تهیه یك لیست از حالات خرابی بالقوه كه بر حسب تأثیر آنها بر روی مشتری اولویت‌بندی شده باشد. تا بدین طریق بر حسب اولویت‌ها بر روی بهبود طراحی و تكوین آزمایشات كار شود.

·        فراهم نمودن یك چارچوب برای بررسی و ارزیابی پیشنهادات و اقدامات لازم برای كاهش ریسك خرابی.

 PFMEA:

·        حالات خرابی بالقوه فرآیند را كه به محصول مرتبط می‌باشد، شناسائی می‌كند.

·        آثار بالقوه ناشی از خرابی‌ها را نزد مشتری ارزیابی می‌كند.

·    علل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را شناسائی می‌كند و همچنین متغیرهای فرآیند را كه می‌بایست برای كاهش وقوع یا شناسائی شرایط خرابی، كنترل شوند.

·    یك لیست (مرتب شده بر اساس اهمیت) از حالات باقوه خرابی تهیه نموده و در نتیجه یك سیستم اولویت‌بندی برای اقدامات اصلاحی فراهم می‌نماید.

تعریف مشتری

درFMEA،منظورازمشتری میتواندمصرف كننده نهایی،عملیات بعدی چون ساخت،مونتاژیاخدمات باشدونیزشامل مهندسین/تیم مسئول طراحی خودرویاسطوح بالاترسیستم ومهندسین مسئول فرآیندساخت،مونتاژوخدمات هم می‌شود.

نحقق كامل روش FMEA مستلزم تهیه DFMEA و PFMEA برای همه قطعات جدید، قطعات تغییر یافته و شرایط جدید استفاده قطعات می‌باشد و معمولا تهیه آنها به وسیله فردی از دپارتمان طراحی یا دپارتمان مسئول فرآیند ساخت، آغاز می‌شود.

تلاش تیمی

در طول فرآیند FMEA، انتظار می‌رود مهندس مسئول(رهبرتیم ) به طور مستقیم و فعال، نمایندگان همه بخش‌های مرتبط را درگیر كند. این حوزه‌ها شامل مواردی چون: مونتاژ، ساخت، مواد، كیفیت , مهندسی ,نت , خدمات پس از فروش, نمایندگان مشتری , تامین كنندگان  می‌شود .

FMEA نقش یك كاتالیزور برای تحریك تبادل ایده‌ها را بین دپارتمان‌های تأثیرپذیر از نتایج طراحی فرآیند را ایفا می‌نماید و بدین وسیله رویكرد تیمی را ترویج می‌دهد. افراد تیم باید دارای یك دیدگاه یكسان ازFMEA باشند وروی عبارات كلیدی واصول اساسی FMEA اتفاق نظر داشته باشند .

تعداد تركیب تیمFMEA متناسب بامورد تحت بررسی متفاوت است ولی بهتر است :

-در ابتدا به منظور جمع آوری كلیه اطلاعات مورد نیاز تمامی اعضا درتیم حضور داشته باشند.

-برای تكمیل بررسی وتحلیل FMEA یك تیم اصلی كه اعضای آن بیشترین شناخت راازمورد تحت بررسی دارندفعالیت راادامه دهند .

رابطه   PFMEA وDFMEA  :

DFMEA یك مستند زنده‌ای است كه می بایست پیش از نهایی كردن “طراحی مفهومی” آغاز شود و بر اساس تغییرات واقع شده یا اطلاعات كسب شده در سراسر فاز تكوین محصول به روز شود و قبل از ارائه نقشه‌های ساخت برای تأمین ماشین آلات تكمیل شده باشد.

با فرض این كه نیازهای ساخت/مونتاژملحوظ شده است.DFMEA نیات طراحی رامخاطب قرارداده وبنا را بر این می‌گذارد كه طرح باآن نیات ساخته/مونتاژخواهدشد.حالات خرابی بالقوه ویا عمل ومكانیزمی كه ممكن است در طول فرآیند ساخت یا مونتاژ اتفاق بیافتد، علی رغم این كه الزامی نیست، می تواند در DFMEA ملحوظ شود.

DFMEA متكی بر كنترل‌های فرآیند ساخت برای پوشش ضعف‌های بالقوه طراحی نیست. اما محدودیت‌های تكنیكی / فیزیكی فرآیند ساخت / مونتاژ را مورد ملاحظه قرار می‌دهد . چون:

·        محدودیت‌های ساخت قالب

·        محدودیت‌های پرداخت سطوح

·        فضای لازم برای مونتاژ و دمونتاژ

·        محدودیت‌های سخت كردن فولاد

·        عملكرد / رقابت فرآیند ساخت

PFMEA مفروض می‌گیرد كه محصول آن طوری كه طراحی شده مقاصد طراحی را برآورده خواهد ساخت. خرابی‌های بالقوه كه می‌تواند به دلیل ضعف طراحی اتفاق بیفتد، نیاز نیست اما می‌تواند در PFMEA مورد توجه قرار بگیرد. آثار آنها و نحوه پیشگیری از وقوع آنها در DFMEA پوشش داده می‌شود. PFMEA متكی به تغییرات طراحی محصول برای رفع ضعف‌های موجود در فرآیند ساخت نمی‌باشد.

امّا مقادیر پارامترهای طراحی محصول در قیاس با فرآیند برنامه ریزی شده ساخت و مونتاژ از آن حیث مورد توجه قرار می‌گیرد كه اطمینان حاصل نماید كه محصول، نیازها و انتظارات مشتری را برآورده می‌سازد. تكنیك FMEA همچنین در طراحی و ساخت ماشین آلات و دستگاه‌های جدید نیز قابل استفاده است. طرز استفاده از این ابزار مثل قبل است با این ملاحظه كه دستگاه‌هایی كه می خواهد طراحی شود را به عنوان یك محصول در نظر می‌گیرد. زمانی كه حالات خرابی بالقوه شناسائی شد. اقدامات اصلاحی مقتضی برای حذف یا كاهش وقوع آنها اتخاذ می‌شود.