تبلیغات
.::پایگاه جامع مهندسی صنایع ایران|سایت مرجع مهندسی صنایع و مدیریت صنعتی كشور::. - مطالب نگهداری و تعمیرات
تبلیغات

منوی اصلی

فهرست موضوعی
 تعریف مهندسی صنایع (3)
 تاریخچه مهندسی صنایع (14)
 اصول مهندسی‌ صنایع (5)
 گرایشهای مهندسی صنایع (6)
 کلیدواژه مهندسی صنایع (12)
 نرم‌افزار مهندسی صنایع (7)
 ارگونومی (1)
 الگوبرداری تطبیقی (6)
 برنامه‌ریزی منابع سازمانی (4)
 پژوهش در عملیات (4)
 تفکر ناب (2)
 تولید ناب (5)
 تئوری بهینه‌سازی (1)
 حسابداری مدیریت (3)
 شش سیگما (5)
 طرح‌ریزی‌واحدهای‌صنعتی (1)
 صنایع خودروسازی (22)
 کارشناسی ارشد (8)
 مبانی سازمان و مدیریت (11)
 مدیریت استراتژیک (2)
 مدیریت پروژه (25)
 مدیریت تکنولوژی (3)
 مدیریت تعارض (1)
 مدیریت تغییر (1)
 مدیریت دانش (11)
 مدیریت ریسک (3)
 مدیریت زنجیره تامین (10)
 مدیریت کیفیت (23)
 مدیریت منابع انسانی (9)
 مهندسی ارزش (4)
 مهندسی مجدد (10)
 مهندسی معکوس (3)
 نگهداری و تعمیرات (8)
 هیوریستیک‌ها (3)
 عمومی (5)
 TRIZ (4)
 RFID (2)

نظرسنجی

کاربر محترم ، پایگاه جامع مهندسی صنایع ایران به چه میزان توانسته است در ارتقای سطح و افزایش دانش شما در زمینه مهندسی صنایع و مفاهیم مرتبط آن موثر عمل نماید ؟




 

هفتمین همایش بین المللی مدیران فنی و نگهداری و تعمیرات در تاریخ 16 و 17 شهریور ماه 1390 توسط گروه پژوهشی صنعتی آریانا و با همکاری دانشگاه تورنتو کانادا در محل هتل المپیک تهران برگزار خواهد شد.
دکتر زواشکیانی، فارغ التحصیل دکترای نگهداری و تعمیرات از دانشگاه تورنتو کانادا و دبیر این همایش ضمن اعلام این خبر افزود: هفتمین دوره این همایش با تمرکز بر ارایه تجارب صنایع برتر دنیا و متناسب با شرایط صنایع داخلی مانند نفت، گاز و پتروشیمی، تولید، توزیع و انتقال برق،معدن، سیمان و فولاد و کارخانجات صنعتی برگزار خواهد شد. همچنین در این همایش 5 تن از متخصصان برجسته این حوزه ، از جمله رئیس پروژه های مشاوره شرکت معظم ABB در کانادا به ارائه بیش از 10 کارگاه آموزشی و تجارب خود خواهند پرداخت.

جهت کسب اطلاعات بیشتر:

پایگاه اینترنتی www.ipamc.org
تلفن دبیرخانه کنفرانس: 88342904


دانش نگهداری و تعمیرات (نت) در طول دوران شكل‌گیری خود دستخوش تحولات گوناگونی بوده است . در این گام به بررسی این روند دگرگونیها خواهیم پرداخت و بر این اساس سیر تاریخی تحولات حوزه نت را به سه دوره اساسی تقسیم می‌نماییم :

1- دوره نخست و BM :

سیر تحولات در دوره نخست تحقیقات نشان می‌دهد که گامهای اولیه در پیاده‌سازی نت در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است . در آن ایام صنایع به شکل امروزی مکانیزه نبوده و لذا خرابیها و توقف ناگهانی ماشین‌آلات مشکلی جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمی‌نمود ؛ به بیان دیگر ، جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمی‌گردید . علاوه بر این اکثر ماشین‌آلات و تجهیزات تولیدی از طرح نسبتا ساده‌ای برخوردار بوده و این ویژگی ، کار با آنها را ساده و تعمیرشان را آسان می‌نمود . نتیجه آنکه در آن زمان نیازی به استفاده از نت سیستماتیک احساس نمی‌گردیده و اکثر شرکتها و واحدهای تولیدی و صنعتی تنها در زمانی که دستگاه و یا تجهیزات از کار می‌افتادند ، بازبینی و یا تعمیر آنها را آغاز می‌نمودند ؛ در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کارافتادگی (Breakdown Maintenance) معمول بود .

2- دوره دوم و TPM :

همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم به صورتی انفجارآمیز دستخوش تحول گردید . فشارهای ناشی از زمان جنگ ، تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این در حالی بود که نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش یافته بود ؛ این عامل سبب گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید . می‌توان سال 1950 را سال رونق طراحی و ساخت ماشین‌آلات مکانیزه نامید و این ایام ، سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون بوده است .

با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشین‌آلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار می‌گشت ؛ پس از گذشت چندی روند افزایش خرابیها به گونه‌ای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحت‌الشعاع خود قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود . ادامه این روند ناخوشایند ، مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راه‌حلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود .

در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) بعنوان چاره درد و راه‌حلی مناسب در کشور امریکا پیشنهاد گردید و به اجرا درآمد . نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار موجب گردید که استفاده از سیستم PM رونق یافته و در این راستا اجرای تعمیرات و تعویضهای پیشگیرانه دوره‌ای بعنوان موثرترین راه‌حل جهت کاهش خرابیها مورد استفاده قرار گیرد .

در طول دهه 1950 نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافته تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد . در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور(Productive Maintenance)  در سال 1954 به صنایع آمریکا معرفی گردید . در این سیستم ضمن تاکید بر روی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کار افتادن غیرمنتظره تجهیزات با بهره‌گیری مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملیاتی ، شبیه‌سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی ، تکنیکها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهیزات ابداع شد که متخصصین این رشته می‌توانستند کلیه فعالیتها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده و خرابیها را پیش‌بینی نمایند تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامه‌ریزی انجام پذیرد .

دهه 1960 را می‌توان دهه گسترش استفاده از نت بهره‌ور در صنایع نامید . معرفی نت بی‌نیاز از تعمیر ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر (1962) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهر‌ه‌ور بسیار موثر بوده است .

معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (Total Productive Maintenance) در دهه 1970 از سوی صنایع ژاپنی را می‌توان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید . سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به شیوه آمریکایی است **که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب‌انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یك محیط كاری با بهره‌وری بالا ، شادی‌آفرین و ایمن با بهینه‌سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی كه با آن سر و كار دارند ، می‌گردد .

3- دوره سوم و RCM :

میزان افزایش سرمایه‌گذاری بر روی ماشین‌آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند که قادر به بیشینه‌سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد . افزایش میزان اثربخشی ماشین‌آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه‌های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی بود که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید .

دست‌آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از :

3-1- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین‌آلات              (Reliability Centered Maintenance) و ترویج استفاده از روشهای CM همچون آنالیز لرزش ، حرارت‌سنجی و ...  

3-2- معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشین‌آلات .

3-3- طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر .

3-4- تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری .

3-5- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر .  

3-6- معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم‌گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم‌های نگهداری و تعمیرات موجود ؛ RCM فرایندی است که اولا معین می‌کند چه کاری می‌بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنكه انتظارتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی می‌نماید .

در گامهای آتی استراتژیهای گوناگون نت را بیشتر خواهیم شناخت ...


در گام پیشین ، در بیان تاریخچه تحولات نت ، از سیستم‌های گوناگون نت كه در دوره‌های زمانی متفاوت مورد استفاده قرار می‌گرفته‌اند سخن گفتیم ؛ در این گام و گامهای آتی به تشریح بیشتر این استراتژیها خواهیم پرداخت .

از نگهداری و تعمیرات واكنشی  (Reactive  Maintenance)آغاز می‌نماییم :

این استراتژی می‌گوید :

(Fix it after it Breaks)

در این روش بعد از وقوع خرابی نسبت به تعمیر ماشین و بازگشت وضعیت به حالت اولیه اقدام می‌گردد .

در استاندارد  TPMاز این روش با عنوان (Breakdown Maintenance) یاد شده و در ایران نیز عنوان (Emergency Maintenance) برای این روش مورد استفاده قرار می‌گیرد .

همانگونه كه در گام پیشین بیان نمودیم این سیستم در سالهای آغازین تكامل نت مورد استفاده قرار می‌گرفته و بدین سبب با ساختار امروزین ماشین‌آلات و تجهیزات همخوانی چندانی نداشته و معایب زیر را با خود به همراه دارد :

1- كاهش ایمنی کار با ماشین‌آلات .

2- عدم برنامه‌ریزی دقیق تولید به علت بروز مشکلات کمی و کیفی .

3- نیاز به گروه تعمیراتی قوی و آماده به کار .

4- افزایش زمان تعمیرات بعلت مشاهده خرابیهای فرعی .

5- نیاز به ذخیره و انبار کردن وسیع قطعات .

در گام آتی به نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) خواهیم پرداخت ...


این استراتژی می‌گوید :

(Fix it before it breaks)

Maintain based upon calendar or running time

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه عبارتست از یك روش سیستماتیک برنامه‌ریزی و زمان‌بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین‌آلات .

نت پیشگیرانه بر اساس تناوب اجرای فعالیتها برنامه‌ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Time Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق میگردد .

فعالیتهای نت پیشگیرانه عبارتند از :

1- جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزاء ماشین : نظافت ، آچارکشی و روانسازی (روغنکاری و گریسکاری)

2- کاهش توقفات اضطراری : تعمیر و تعویض‌های دوره‌ای مطابق با برنامه زمانی از پیش تعیین شده .

در گام آتی از نگهداری و تعمیرات پیشگویانه(Predictive Maintenance)  خواهیم گفت ...


Maintain based upon known condition

نت پیشگویانه به مجموعه فعالیتهایی اطلاق می‌گردد که جهت تعیین شرایط فنی کارکرد اجزاء ماشین (اندازه‌گیری میزان فرسایش اجزاء) در حین بهره‌برداری انجام گردیده و بر اساس نتایج حاصله از آن ، زمان و نوع فعالیت نت مورد نیاز تعیین می‌گردد .

نت پیشگویانه بر اساس شرایط کارکرد اجزاء ماشین برنامه‌ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Condition Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق میگردد .

فعالیتهای نت پیشگویانه(PdM)  عبارتند از :

1-          بازرسی فنی توسط حواس انسانی : انجام بازرسی فنی توسط پرسنل ماهر نت با استفاده از حواس انسانی (همچون بازرسی سر و صدای غیرعادی یا گرم شدن بیش از حد اجزاء)

2-         اندازه‌گیری فرسایش با استفاده از ابزار توسط انسان : بازرسی فنی اجزاء ماشین و اندازه‌گیری فرسایش با استفاده از ابزارهایی همچون ارتعاش‌سنج ، حرارت‌سنج ، آنالایزر روغن . در این روش بازرس PM در فواصل زمانی مشخص و در حین کارکرد ماشین با استفاده از ابزار نسبت به اندازه‌گیری میزان فرسایش اجزاء اقدام و نتایج به دست آمده را با محدوده کارکرد مجاز اجزاء مقایسه می‌نماید . تصمیم جهت ادامه کار ماشین و یا توقف آن جهت انجام فعالیتهای نت بر اساس نتایج حاصله از این تحلیل خواهد بود . در این روش هیچ فعالیت اضافی نت انجام نمی‌گیرد و برهمین اساس عبارت نت اقتصادی نیز به این گروه از فعالیتهای نت اطلاق می‌گردد .

3-         بازرسی و اندازه‌گیری پیوسته توسط ابزار : امروزه استفاده از روش کنترل پیوسته توسط طراحان ماشینهای صنعتی به عنوان روشی جهت جلوگیری از خطاهای برنامه‌ریزی نت مورد توجه قرار گرفته است . فیلترهای هوا مجهز به سنسور هایی جهت تعیین زمان دقیق تعویض فیلتر شده‌اند ؛ برای یاتاقانها سنسورهای حرارتی طراحی گردیده تا زمان دقیق روانسازی آنها مشخص و به اپراتورها اعلام گردد و ... .

 

 در گام آتی از نگهداری و تعمیرات موثر  (Proactive  Maintenance)خواهیم گفت ...


این استراتژی می‌گوید :

(Don’t just fix it, improve it)

Eliminate defects from all sources; Maximize equipment uptime

 

نت موثر به مجموعه فعالیتهایی اطلاق می‌گردد که با هدف بهبود وضعیت کارکرد ماشین‌آلات ، کاهش میزان نیاز آنها به اجرای نت و حذف کامل علل وقوع خرابیها انجام می‌گیرد .

در استاندارد نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (TPM) که از سوی انجمن مهندسین نت ژاپن تدوین گردیده عبارت (Maintenance Prevention) برای نت موثر استفاده گردیده است .

مهمترین روشهای تحلیلی مورد استفاده در سیستم نگهداری و تعمیرات موثر عبارتند از :

RCA :  Root Cause Analysis

&

MFMEA :  Machine Failure Mode and Effects Analysis

فعالیتهای نت موثر عبارتند از :

1- انتخاب ماشین‌آلات و تجهیزات و یا تغییر در نحوه استفاده از آنها بر اساس سوابق نت و                                                                                           تجربیات پرسنل نت و تولید .

2- طراحی مجدد اجزاء ماشین با هدف حذف علل وقوع خرابیها .

3- بازنگری در طراحی ، نصب و نحوه بهره‌برداری از تجهیزات .

در گام آتی از نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (Total Productive Maintenance) خواهیم گفت ...


همانگونه كه در گامهای پیشین اشاره نمودیم سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به شیوه آمریکایی (كه در سال 1954 معرفی شد) است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب‌انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یك محیط كاری با بهره‌وری بالا ، شادی‌آفرین و ایمن با بهینه‌سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی كه با آن سر و كار دارند ، می‌گردد .

از زمانیکه اولین اسناد در زمینه سیستم نت بهره‌ور جامع (TPM) ارائه گردید بیش از سی سال می‌گذرد . نسخه اول سیستم TPM به مدل Nakajima (از بنیانگذارانTPM ) مشهور بوده و تا سال 1989 نیز در اصول پنجگانه آن تغییری داده نشد . 

با تغییر نگرش در سیاستهای کلان TPM ، ویرایش دوم و سوم سیستم مذکور در طول سالهای 1989 تا 1994 توسطT. Suzuki  ارائه گردیده که یکی از ویژگیهای مهم ویرایش سوم افزایش اصول سیستم به هشت اصل زیر می‌باشد :

1- افزایش میزان اثربخشی کلی ماشین‌آلات .

2- اجرای نت خودکنترلی توسط پرسنل خطوط تولید .

3- اجرای نت برنامه‌ریزی شده توسط بخش نگهداری و تعمیرات .

4- برگزاری دوره‌های آموزش تئوری و عملی برای کلیه پرسنل .

5- مدیریت زودهنگام بر روی ماشین‌آلات .

6- استقرار سیستم نت کیفیتی با ایجاد ارتباط بین واحدهای نت و کنترل کیفیت .

7- استقرار نت بهر‌ه‌ور فراگیر در واحدهای پشتیبانی و ستادی نت .

8- مدیریت ایمنی و محیط زیست .


ایجاد یک سیستم در راستای تحت پوشش درآوردن امور نت سازمان می‌تواند نخستین گام باشد ؛ بهتر است در ابتدا به امور نت اضطراری (EM) پرداخته شود . بهره‌برداران و گروههای تعمیراتی را شناسایی كرده و از نیازهای آنان مطلع گردید .

توجه داشته باشید که در این مقطع زمانی ، خرید و بکارگیری نرم افزار مکانیزه نت پیشنهاد نمی‌گردد . تا زمان شکل‌گیری سیستم و تسلط بر ملزومات و نیازهایی که باید سیستم مکانیزه آنها را پوشش دهد صبور بوده و از بکارگیری نرم‌افزارهای از پیش طراحی شده خودداری کنید ؛ زیرا با گذشت زمان خواسته‌های واحد نت از نرم‌افزار مشخص‌تر و انتخاب بر نیازها منطبق‌تر خواهد بود .

هدف را می‌توان ایجاد یک هسته مرکزی با عنوان سیستم نت جهت ثبت و کنترل کلیه امور نگهداری و تعمیرات که بر روی تجهیزات صورت می پذیرد ، تعریف نمود . پس از تعریف سیستم نباید اجازه داد كه از آن پس ، تعمیر یا سرویسی خارج از روال تعریف‌شده صورت پذیرد .

فرم درخواست کار را طراحی و یا درصورتی که چنین فرمی از پیش وجود دارد آن را بازنگری و به بهترین شکل اصلاح نمایید . فرم درخواست کار فرمی است که بهره‌بردار و یا هر متقاضی کار نت ، توسط آن کار موردنظر خود را به واحد نت اعلام می‌نماید .

در این فرم می‌باید علاوه بر شرح کار درخواستی ، مواردی که به برنامه‌ریزی کار کمک می‌نماید گنجانده شود .

تاکید می‌شود که فرم درخواست کار متناسب با نیازهای همان صنعت یا سازمان طراحی شده و از کپی‌سازی فرمهای بکار رفته در صنایع دیگر و یا فرمهای نمونه خودداری گردد .

گردش فرمها و تعداد نسخه‌های تکمیلی را متناسب با سیستم تعریف‌شده در نظر گیرید لیكن پیشنهاد می‌گردد جهت تمرکز کار ، فرم درخواست کار تنها در دو نسخه و توزیع آن به شکلی باشد که یک نسخه در اختیار صادرکننده بماند و نسخه دیگر به واحد نت انتقال یابد . در این حالت ، درخواست‌کننده به استناد سند محفوظ خود و بر اساس شماره آن ، کار مورد درخواست خود را پیگیری خواهد نمود .

واحد درخواست کننده ، ساعت اعلام درخواست ، تجهیز ، کد تجهیز ، نوع کار مورد درخواست ( بازرسی ، سرویس ، تعمیر ، طرح و اجرا ، ساخت و ...) ، ارجاع کار به ... ، اولویت کار (فوری ، در اولین توقف ، عادی و ...) و شرح درخواست از جمله گزینه‌هایی هستند که باید در فرم درخواست کار گنجانده شوند .

دستورکار مهمترین فرمی خواهد بود که در سیستم نت بکار گرفته می‌شود ؛ در طراحی آن دقت و سلیقه به خرج داده و سعی نمایید جامع و کاملا کاربردی باشد ؛  اطلاعات مورد نیاز را در آن بگنجانید لیكن از قید نمودن فیلدهایی غیرضروری خودداری کنید .

فرم دستورکار از فرم درخواست كار سرچشمه می‌گیرد ؛ درخواست کار پس از انتقال به واحد نت بررسی شده و مراحل کارشناسی را طی خواهد نمود . در صورتی که تشخیص بر انجام کار باشد درخواست كار به دستور کار مبدل شده و به واحد مجری کار انتقال می‌یابد .

تنوع دستورکار می تواند بازرسی ، سرویس ، تعمیر و بعضا روان‌کاری باشد . چنانچه بازخورد دستور کار بازرسی ، نیاز به انجام تعمیر یا سرویس باشد دستور کار بازرسی خود منبعی جهت صدور دستور کار دیگر خواهد شد .

بازرسان فنی نیز که غالبا پرسنل خود واحد نت و یا پیمانکاران تحت‌نظر آن هستند گزارشات و مشاهدات بازرسی خود را به صورت متمرکز به واحد نت منتقل نموده و متعاقبا جهت موارد اجرایی دستورکار صادر می‌گردد ؛ منبع دیگر صدور دستورکار ، بازخورد دستور کارهای دوره‌ای PM است .

ذکر منبع در دستور کار ضروری است ؛ منابع دستور کار را بصورت مناسبی بایگانی نموده و توسط فیلد ماخذ میان دستور کار و منبع آن ایجاد لینك نمایید .

گاها پیش می‌آید که گروه‌های تعمیراتی و یا مدیران ، پیگیر ماخذ دستورکار می‌شوند . توسط این لینک می‌توان تاریخچه مناسبی از مراحل بررسی کار را که منجر به صدور دستور کار شده ارائه نمود ؛ این مراحل می‌تواند نتایج بررسی کارشناسی درخواست ، بررسی فرایندی آن و یا تهیه نقشه و اسناد موردنیاز باشد .

آدرس و کد تجهیز ، شماره منحصربه‌فرد دستورکار ، تاریخ صدور ، شرح دستورکار ، برنامه زمانی کار ، نفرساعت تخمینی ، ابزار و مواد موردنیاز جهت انجام کار ، روش اجرا ، شرایط ایمنی کار و عواملی از این دست به همراه محل تایید سرپرست نت در مرحله برنامه‌ریزی و کد علت خرابی ، شرح فعالیت صورت گرفته ، مواد و قطعات مصرفی ، نفرساعت واقعی کار  و محلهای تایید سرپرست واحد مجری ، بازرسی فنی ، بهره‌بردار مربوطه و سرپرست نت از جمله فیلدهای بکار رفته در دستورکار می‌باشند .

حال زمان آن است كه به تعریف گردش کار سیستم نت بپردازید ؛ فرمها و نحوه گردش آنها را تعریف نمایید . سیستم را به گونه‌ای شکل دهید که کاملا تحت کنترل بوده و از سرنوشت هر دستورکار در هر زمان دقیقا مطلع باشید . تاریخهای دقیق ارسال و انجام کار و بازگشت دستور کار ، انجام یا عدم انجام کار در موعد برنامه‌ریزی شده ، دلایل معوقه ماندن کار  و موارد مهم اینچنینی را ثبت کنید .

تا زمان بهره‌گیری از یک سیستم مکانیزه نت سعی نمایید با به كارگیری اکسس مایكروسافت ، برنامه‌ای جهت ثبت و کنترل دستورکارها و امور نت طراحی كرده و از آن بهره گیرید ؛ قابلیتهای بانک اطلاعاتی اکسس در این مرحله کمک بزرگی در پیشبرد اهداف واحد نت خواهد نمود .


 پیرامون سایت

پایگاه جامع مهندسی صنایع ایران در سال 1384 با هدف دستیابی آسان و رایگان پژوهشگران عرصه مهندسی صنایع و مدیریت صنعتی ایران به متون و مقالات تخصصی شکل گرفت ؛ این تلاش مرهون تخصص و کارآمدی محققین این حوزه است که ذکر نام آنها در کنار آثارشان تنها راه سپاسگزاری ما در این ساختار مجازی است

مصطفی هاشم زاده


آمار سایت
کل بازدیدها:
بازدید امروز:
بازدید دیروز:
بازدید این ماه:
بازدید ماه قبل:
آخرین بازدید:
تعداد کل پست ها:
آخرین بروز رسانی:

آرشیو مطالب
  تیر 1390 (4)
  خرداد 1390 (1)
  فروردین 1390 (3)
  آبان 1389 (1)
  مهر 1389 (7)
  فروردین 1389 (1)
  اسفند 1388 (2)
  بهمن 1388 (11)
  دی 1388 (2)
  آذر 1388 (1)
  آبان 1388 (1)
  مرداد 1388 (3)
  تیر 1388 (4)
  اردیبهشت 1388 (2)
  اسفند 1387 (1)
  بهمن 1387 (2)
  دی 1387 (1)
  آذر 1387 (3)
  آبان 1387 (4)
  مهر 1387 (1)
  شهریور 1387 (6)
  مرداد 1387 (4)
  تیر 1387 (5)
  خرداد 1387 (1)
  اردیبهشت 1387 (1)
  فروردین 1387 (1)
  اسفند 1386 (1)
  بهمن 1386 (3)
  دی 1386 (3)
  آبان 1386 (3)
  مهر 1386 (1)
  شهریور 1386 (2)
  مرداد 1386 (104)
  تیر 1386 (47)
 لیست آرشیوها

جستجو در سایت
 


wwwieir
Google