تبلیغات
.::پایگاه جامع مهندسی صنایع ایران|سایت مرجع مهندسی صنایع و مدیریت صنعتی كشور::. - مطالب صنایع خودروسازی
تبلیغات

منوی اصلی

فهرست موضوعی
 تعریف مهندسی صنایع (3)
 تاریخچه مهندسی صنایع (14)
 اصول مهندسی‌ صنایع (5)
 گرایشهای مهندسی صنایع (6)
 کلیدواژه مهندسی صنایع (12)
 نرم‌افزار مهندسی صنایع (7)
 ارگونومی (1)
 الگوبرداری تطبیقی (6)
 برنامه‌ریزی منابع سازمانی (4)
 پژوهش در عملیات (4)
 تفکر ناب (2)
 تولید ناب (5)
 تئوری بهینه‌سازی (1)
 حسابداری مدیریت (3)
 شش سیگما (5)
 طرح‌ریزی‌واحدهای‌صنعتی (1)
 صنایع خودروسازی (22)
 کارشناسی ارشد (8)
 مبانی سازمان و مدیریت (11)
 مدیریت استراتژیک (2)
 مدیریت پروژه (25)
 مدیریت تکنولوژی (3)
 مدیریت تعارض (1)
 مدیریت تغییر (1)
 مدیریت دانش (11)
 مدیریت ریسک (3)
 مدیریت زنجیره تامین (10)
 مدیریت کیفیت (23)
 مدیریت منابع انسانی (9)
 مهندسی ارزش (4)
 مهندسی مجدد (10)
 مهندسی معکوس (3)
 نگهداری و تعمیرات (8)
 هیوریستیک‌ها (3)
 عمومی (5)
 TRIZ (4)
 RFID (2)

نظرسنجی

کاربر محترم ، پایگاه جامع مهندسی صنایع ایران به چه میزان توانسته است در ارتقای سطح و افزایش دانش شما در زمینه مهندسی صنایع و مفاهیم مرتبط آن موثر عمل نماید ؟




 

ششمین واژه : مجموعه واژگان

Authority/Authorized/Authorizing/Authorization

(اختیار/اختیار داده شده/اختیار داشتن/مجوز)

 

الف) تعریف :

Authority به معنای داشتن حق انجام اقدام و یا اخذ تصمیم می‌باشد .

 

ب) الزامات و توصیه های مرتبط با آن در ISO 9001:2000 (استاندارد مدیریت كیفیت) :

 

1- بند 5 – 5 – 1 – مسئولیت و اختیار :

مدیریت ارشد سازمان باید اطمینان حاصل نماید كه مسئولیت‌ها و اختیارات در داخل سازمان تعیین شده‌اند و به سازمان اعلام گردیده است .

 

2- بند 5 – 5 – 2 – نماینده مدیریت :

مدیریت ارشد سازمان باید با تعیین یكی از مدیران سازمان ، صرفنظر از سایر مسئولیتهای وی ، به وی اختیارات و مسئولیت‌هایی را اعطا نماید كه موارد ذیل را شامل گردد :

الف) حصول اطمینان از اینكه فرآیندهای مورد نیاز برای سیستم مدیریت كیفیت تعیین شده ، استقرار یافته و نگهداری می‌شوند .

ب)‌  گزارش دهی به مدیریت ارشد سازمان در مورد عملكرد سیستم مدیریت كیفیت و هر گونه نیازی برای بهبود

ج)‌   حصول اطمینان از ترغیب به آگاهی نسبت به الزامات مشتری در تمامی سازمان.

یادآوری: مسئولیت‌های نماینده مدیریت می‌تواند شامل ارتباط با طرف‌های برون سازمانی در مورد موضوعات مربوط به سیستم مدیریت كیفیت نیز باشد.

 

3- بند 7 – 3 – 1 – طرح‌ریزی طراحی و توسعه :

سازمان باید طراحی و توسعه محصول را طرح‌ریزی و كنترل نماید .

در حین طرح‌ریزی طراحی و توسعه ، سازمان باید موارد زیر را تعیین نماید :

الف ) مراحل طراحی و توسعه

ب ) بازنگری ، تصدیق و صحه‌گذاری متناسب با هر یك از مراحل طراحی و توسعه .

ج ) مسئولیت‌ها و اختیارات برای طراحی و توسعه

سازمان باید نقاط تلاقی بین گروه‌های مختلفی كه در فعالیت‌های طراحی و توسعه درگیر هستند را مدیریت نماید ، تا از این طریق از ارتباطات مؤثر و تخصیص شفاف مسئولیت‌ها اطمینان حاصل نماید .

خروجی طرح‌ریزی باید متناسب با پیشرفت طراحی و توسعه به روزآوری شود .

 

4- بند 8 – 2 – 4 – پایش و اندازه گیری محصول :

سازمان باید ویژگی‌هایی از محصول را مورد پایش و اندازه ‌گیری قرار دهد تا بدین وسیله برآورده شدن الزامات محصول را تصدیق نماید ؛ این موضوع باید در مراحل مناسب فرآیند تحقق محصول مطابق با ترتیبات طرح‌ریزی شده انجام شود . (رجوع كنید به بند 7-1)

شواهد تطابق با معیارهای پذیرش باید نگهداری شوند . سوابق باید مشخص كننده فرد یا افراد دارای اختیار برای ترخیص محصول باشد (رجوع كنید به بند 4-2-4)

ترخیص محصول و ارائه خدمات نباید پیش از آن كه ترتیبات طرح‌ریزی شده (رجوع كنید به بند 7-1) به صورت رضایت‌بخشی تكمیل شده باشند صورت گیرد ، مگر آنكه به ‌گونه دیگری توسط فرد دارای اختیار و در صورت مقتضی ، توسط مشتری تصویب شده باشد .

 

5- بند 8 – 3 – كنترل محصول نامنطبق :

سازمان باید اطمینان حاصل نماید كه محصولی كه در انطباق با الزامات محصول نمی‌باشد ، شناسایی و كنترل شده تا از استفاده یا ارسال ناخواسته آن جلوگیری شود . كنترل‌ها و مسئولیت‌ها و اختیارات مرتبط برای برخورد با محصول نامنطبق باید در روش اجرایی مدونی تعریف شده باشد .

سازمان باید با محصول نامنطبق به وسیله یك یا چند راه از راههای زیر برخورد نماید :

الف ) انجام اقداماتی كه به برطرف سازی عدم انطباق‌های یافت شده بیانجامد .

ب ) كسب اختیار استفاده ، ترخیص یا پذیرش آن تحت مجوز ارفاقی توسط یك فرد دارای اختیار و در موارد مقتضی توسط مشتری .

ج ) انجام اقداماتی كه از مصرف یا بكارگیری اصلی مورد نظر آن جلوگیری كند .

سوابق مربوط به ماهیت عدم انطباق‌ها و اقدامات بعدی انجام شده ، از جمله مجوزهای ارفاقی كسب شده ، باید نگهداری شوند . (رجوع كنید به بند 4-2-4)

هنگامی كه محصول نامنطبق اصلاح می‌گردد باید مورد تصدیق مجدد قرار گیرد تا انطباق آن با الزامات نشان داده شود .

هنگامی كه محصول نامنطبق پس از ارسال یا شروع به استفاده از آن شناسایی شد ، سازمان باید اقدامات مناسب را در مورد اثرات یا اثرات بالقوه عدم انطباق به عمل آورد .

 

ج) الزامات و توصیه های مرتبط با آن درTS 16949:2002 /: ISO(الزامات خاص صنایع خودروسازی) :‌

 

1- بند 3 – 1 – 2 – سازمان مسوول طراحی :

سازمانی با اختیار ایجاد مشخصات یك محصول جدید یا تغییر مشخصات كنونی آن .

یادآوری – این مسوولیت شامل آزمون و تصدیق عملكرد طراحی در محدوده كاربرد مشخص شده توسط مشتری می‌باشد .

 

2- بند 5 – 5 – 1 – 1 – مسوولیت كیفیت :

مدیران دارای مسوولیت و اختیار انجام اقدام اصلاحی باید سریعا درمورد محصولات یا فرآیندهایی كه با الزامات منطبق نیستند ، آگاه گردند .

كاركنان مسوول كیفیت باید دارای اختیار توقف تولید به منظور اصلاح مشكلات كیفی باشند .

عملیات تولیدی در كلیه نوبتهای كاری باید دارای كاركنان مسوول یا تفویض مسوولیت شده به منظور حصول اطمینان از كیفیت محصول باشند .

 

3- بند 5 – 5 – 2 – 1 – نماینده مشتری :

مدیریت رده بالا باید كاركنانی با مسوولیت و اختیار برای حصول اطمینان از موردتوجه قرار گرفتن الزامات مشتری تعیین نماید . این امر شامل انتخاب مشخصه‌های ویژه ، تنظیم اهداف كیفیت و آموزش‌های مرتبط ، اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه ، طراحی و تكوین محصول می‌باشد .

 

4- بند 7 – 2 – 2 – 1 – بازنگری الزامات مرتبط با محصول – تكمیلی :

صرفنظر كردن از نیازمندی بیان شده در بند 7-2-2 برای انجام یك بازنگری رسمی تنها تحت اختیار مشتری می‌باشد .

 

5- بند 8 – 3 – 4 – مجوز مشتری :

در مواقعی كه محصول یا فرایند ساخت با آنچه كه تصویب شده است متفاوت باشد ، سازمان باید قبل از فرآوری بیشتر محصول اجازه ارفاقی یا اجازه انحراف را از مشتری كسب نماید .

سازمان باید سابقه‌ای از تاریخ انقضا یا تعدادی را كه برای آن مجوز داده شده نگهداری نماید . سازمان همچنین باید به هنگام منقضی شدن مجوز از انطباق با مشخصه‌ها و الزامات اصلی یا جایگزین اطمینان حاصل نماید . هر یك از كانتینرهای حمل اقلامی كه تحت مجوز ارسال می‌شود باید به طور مناسبی شناسایی شود.

این مورد برای محصولات خریداری شده نیز كاربرد دارد . سازمان باید با هرگونه درخواست تامین كنندگان قبل از ارائه به مشتری موافقت نموده باشد .


پنجمین واژه : مجموعه واژگان

Audit/Audit Criteria/Audit Programme/Audit Scope/Auditor (ممیزی/معیارهای ممیزی/برنامه ممیزی/محدوده ممیزی/ممیز)

 

الف) تعریف :

ممیزی ، فرایندی سیستماتیك ، مستقل و مستند برای یافتن شواهد ممیزی و ارزیابی واقع بینانه آنها به منظور تعیین میزان برآورده شدن معیارهای ممیزی می‌باشد .

معیارهای ممیزی ، مجموعه از خط مشی ها ، روشهای اجرایی یا نیازمندیهایی است كه به عنوان مرجع مورد استفاده قرار می‌گیرند .

برنامه ممیزی ، مجموعه ای از یك ممیزی یا بیشتر است كه در چهارچوب زمانی خاص و در راستای منظوری خاص طرح ریزی شده است . یك برنامه ممیزی تمام فعالیتهای لازم برای طرح ریزی ، سازماندهی و اجرای ممیزی‌ها را شامل می‌گردد .

محدوده ممیزی ، حوزه و مرزهای یك ممیزی است ؛ محدوده ممیزی عموما شامل تشریح موقعیت فیزیكی ، واحد سازمانی ، فعالیتها و فرایندها و همچنین دوره زمانی می‌گردد .

ممیز ، فرد واجد صلاحیت برای اجرای ممیزی می‌باشد .

 

ب) الزامات و توصیه های مرتبط با آن در ISO 9001:2000 (استاندارد مدیریت كیفیت) :

 

1- بند 5 – 6 – 2 – ورودی بازنگری مدیریت :

ورودی‌های بازنگری مدیریت باید شامل اطلاعاتی درباره موارد زیر باشد :

الف) نتایج ممیزی.

ب)‌ بازخوردهای مشتریان.

ج)‌ عملكرد فرآیند و انطباق محصول.

د)‌ وضعیت اقدامات اطلاحی و پیشگیرانه.

هـ) پیگیری اقدامات ناشی از بازنگری‌های قبلی مدیریت.

و)‌ تغییراتی كه می‌توانند سیستم مدیریت كیفیت را تحت تاثیر قرار دهند.

ز )‌ توصیه‌های برای بهبود .

 

2- بند 8 – 2 – 2 – ممیزی داخلی :

سازمان باید ممیزی‌های داخلی را در فواصل زمانی طرح‌ریزی شده انجام دهد تا معین كند آیا سیستم مدیریت كیفیت :

الف ) با ترتیبات طرح‌ریزی شده (رجوع كنید به بند 7-1)، با الزامات این استاندارد بین‌المللی و الزامات سیستم مدیریت كیفیتی كه توسط سازمان ایجاد شده‌اند انطباق دارد .

ب ) به طرز اثربخشی استقرار یافته و نگهداری می‌شود .

یك برنامه ممیزی باید با در نظرگرفتن وضعیت و اهمیت فرآیندها و حیطه‌های مورد ممیزی و همچنین نتایج ممیزی‌های قبلی طرح‌ریزی گردد . معیارهای ممیزی ، دامنه كاربرد ممیزی ، تواتر  ممیزی و روش‌های آن باید تعریف گردند . در انتخاب ممیزان و انجام ممیزی باید از موضوعیت و بی‌طرفی فرآیند ممیزی اطمینان حاصل شود . ممیزان نباید كار خودشان را ممیزی نمایند .

مسئولیت‌ها و الزامات برای طرح‌ریزی و انجام ممیزی‌ها ، گزارش نتایج و نگهداری سوابق (رجوع كنید به بند 4-2-4) باید دریك روش اجرایی مدون تعریف گردند .

مدیر مسئول حیطه‌ای كه مورد ممیزی قرار می‌گیرد باید از اینكه اقداماتی كه برای برطرف‌سازی عدم انطباق‌های یافته شده و علل آنها لازمند ، بدون تاخیر بی‌مورد صورت ‌می‌پذیرند اطمینان حاصل نماید .

فعالیت‌های پیگیری باید شامل تصدیق اقدامات انجام شده و گزارش‌دهی نتایج تصدیق باشد (رجوع كنید به بند 8-5-2).‌

یادآوری : ایزو 1-10011 ، ایزو 2-10011 و ایزو 3-10011 را به عنوان راهنما ملاحظه نمایید .

 

3- بند 8 – 5 – 1 – بهبود مستمر :

سازمان باید به‌طور مستمر اثربخشی سیستم مدیریت كیفیت را از طریق بكارگیری خط‌مشی كیفیت ، اهداف كیفیتی ، نتایج ممیزی‌ها ، تجزیه و تحلیل داده‌ها ، اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه و بازنگری مدیریت بهبود بخشد .

 

ج) الزامات و توصیه های مرتبط با آن درTS 16949:2002 /: ISO(الزامات خاص صنایع خودروسازی) :‌

 

1- بند 1 – 1 – كلیات دامنه كاربرد :

این مشخصه فنی به همراه ایزو 9001:2000 ، الزامات سیستم مدیریت كیفیت جهت طراحی و تكوین ، تولید و در موارد مرتبط نصب و ارائه خدمات محصولات مرتبط به خودرو را تصریح می‌نماید .

این مشخصه فنی برای محلهلی تولید سازمان كه در آن قطعات تولیدی و یا یدكی تعیین شده توسط مشتری ساخته می‌شوند ، كاربرد دارد .

فعالیت‌های پشتیبانی چه در مكان تولید یا ارائه خدمات (سایت) چه بصورت مجزا مانند مراكز طراحی ، دفاتر مركزی و مراكز توزیع به عنوان بخشی از مكان تولید و یا ارائه خدمات ، مورد ممیزی قرار می‌گیرند اما نمی‌توانند براساس این استاندارد به تنهایی گواهینامه دریافت كنند .

این استاندارد مشخصات فنی (‌TS) در چرخه تامین خودرو می‌تواند بكار گرفته شود .

 

2- بند 7 – 4 – 3 – 1 – كنترل محصول ورودی :‌

سازمان باید با بهره‌گیری از یك یا تعدادی از روشهای ذیل فرآیندی جهت اطمینان از كیفیت محصول خریداری شده (رجوع كنید به بند 7-4-3) داشته باشد :

-     دریافت و ارزیابی داده‌های آماری توسط سازمان .

-     بازرسی و یا آزمون در زمان دریافت  محصول نظیر نمونه برداری بر اساس عملكرد

-     ارزیابی‌ها یا ممیزیهای طرف دوم و سوم در محل تامین كننده همراه با سوابق عملكرد كیفیت قابل قبول .

-     ارزیابی قطعه توسط یك آزمایشگاه تعیین شده .

-     هر روش دیگری كه با مشتری توافق شده باشد .

 

3- بند 8 – 2 – 2 – 1 - ممیزی سیستم مدیریت كیفیت :

سازمان باید سیستم مدیریت كیفیت خود را به منظور تصدیق انطباق با این مشخصه فنی و هرگونه الزام تكمیلی سیستم مدیریت كیفیت ممیزی نماید .

 

4- بند 8 – 2 – 2 – 2 - ممیزی فرآیند تولید :

سازمان باید هر فرآیند ساخت را بمنظور تعیین اثربخشی آن ممیزی نماید .

 

5- بند 8 – 2 – 2 – 3 - ممیزی محصول :

سازمان باید در مراحل مناسبی از تولید و تحویل ، محصولات را بمنظور تصدیق انطباق با تمامی الزامات مشخص شده ، نظیر ابعاد محصول ، كاركرد ، بسته‌بندی ، برچسب‌گذاری ، در فواصل زمانی تغریف شده ، ممیزی نماید .

 

6- بند 8 – 2 – 2 – 4 – برنامه‌های ممیزی داخلی :

ممیزی‌های داخلی باید كلیه فرآیندها ، فعالیت‌ها و نوبتهای كاری مرتبط با مدیریت كیفیت را پوشش داده و برطبق یك طرح سالانه زمان‌بندی شود .

وقتی یك عدم انطباق داخلی یا خارجی رخ دهد و یا شكایتی از طرف مشتری صورت پذیرد ، تواتر انجام ممیزی باید به طور مقتضی افزایش یابد .

یادآوری : برای هر ممیزی بایستی از چك لیستهای اختصاصی استفاده شود .

 

7- بند 8 – 2 – 2 – 5 – صلاحیت ممیز داخلی :

سازمان باید دارای ممیزان داخلی باشد كه برای ممیزی الزامات این استاندارد دارای صلاحیت باشند (رجوع كنید به بند 6-2-2-2)


چهارمین واژه : مجموعه واژگان

Assess/Assessment

(ارزیابی كردن/ارزیابی)

الف) تعریف :

در مدیریت كیفیت ، ارزیابی به معنای تعیین نمودن میزان برآورده شدن الزاماتی است كه سازمان موظف به برآورده سازی آنها می‌باشد .

ب) الزامات و توصیه های مرتبط با آن در ISO 9001:2000 (استاندارد مدیریت كیفیت) :‌

1- بند 0 - 1– كلیات :

پذیرش یك سیستم مدیریت كیفیت می‌بایست به عنوان یك تصمیم گیری استراتژیك در سازمان درنظر گرفته شود . طراحی و استقرار سیستم مدیریت كیفیت یك سازمان تحت تاثیر عوامل متعددی از جمله نیازهای مختلف ، اهداف مشخص ، محصول ، فرآیندهای بكار گرفته شده و اندازه و ساختار سازمان قرار دارد . شكل یكسان در (سیستم‌های مدیریت كیفیت) و یا شكل یكسان در مستندات از جمله اهداف و خواسته‌های این استاندارد بین المللی نمی‌باشد .

الزامات سیستم مدیریت كیفیت که در این استاندارد تعیین شده است ، مكمل الزامات و یا خواسته‌های مشخص شده برای محصول هستند . اطلاعاتی كه در ذیل با عبارت یادآوری مشخص شده‌اند به منظور راهنمایی در درك یا شفاف سازی الزامات ذیربط درج شده‌اند .

این استاندارد بین المللی می‌تواند توسط طرف های درون سازمانی و برون سازمانی و از جمله مراجع صدور گواهینامه جهت ارزیابی توانایی سازمان در برآورده سازی خواسته‌های مشتری ، الزامات مربوط به مقررات و قوانین و الزامات خود سازمان مورد استفاده قرار گیرد .

مبانی مدیریت كیفیت كه در استانداردهای ایزو 9000 و ایزو 9004 بیان شده‌اند ، در هنگام ایجاد و توسعه این استاندارد بین المللی در نظر گرفته شده اند .

2- بند 5 – 6 – 1 – كلیات بازنگری مدیریت :

مدیریت رده بالا باید سیستم مدیریت كیفیت سازمان را در فواصل زمانی برنامه‌ریزی شده مورد بازنگری قرار دهد تا از تداوم تناسب ، كفایت و اثربخشی آن اطمینان حاصل نماید. این بازنگری باید ارزیابی فرصت‌های بهبود و نیاز به تغییر سیستم مدیریت كیفیت و اهداف كیفیت را شامل گردد .

سوابق بازنگری‌های مدیریت باید نگهداری شوند (رجوع كنید به بند 4-2-4)

3- بند 7 – 6 – كنترل ابزارهای پایش و اندازه گیری :

سازمان باید اندازه‌گیری‌ها و پایش‌های مورد نیاز و همچنین وسایل پایش و اندازه‌گیری مورد نیاز برای فراهم آوری شواهد تطابق محصول با الزامات مشخص شده را معین نماید (رجوع كنید به بند 7-2-1)

سازمان باید فرآیندهایی را ایجاد نماید كه به وسیله آنها اطمینان حاصل كند كه پایش و اندازه‌گیری می‌تواند انجام شود و به گونه‌ای انجام می‌شود كه در سازگاری به الزامات پایش و اندازه‌گیری باشد .

هنگامی كه حصول اطمینان از نتایج معتبر مورد نیاز است ، تجهیزات اندازه‌گیری باید :

الف ) در فواصل مشخص یا پیش از استفاده مورد كالیبراسیون یا تصدیق در برابر استانداردهای اندازه‌گیری قرار گیرند كه قابلیت ردیابی تا استانداردهای ملی و بین‌المللی را داشته باشند ، هنگامی كه چنین استانداردهایی موجود نیستند ، مبنایی كه برای كالیبراسیون یا تصدیق مورد استفاده قرار می‌گیرد باید ثبت شود .

ب ) بر حسب نیاز تنظیم ، و تنظیم مجدد گردند .

ج ) مورد شناسایی قرار گرفته باشند تا وضعیت كالیبراسیون آنها بتواند قابل تعیین باشد .

د ) در برابر تنظیماتی كه نتایج اندازه‌گیری را نامعتبر می‌كنند محافظت گردند .

هـ ) در برابر آسیب و خرابی در طی جابجایی ، تعمیر و نگهداری و انبارش محافظت گردند .

علاوه بر این ، سازمان باید هنگامی كه مشخص می‌شود تجهیزات در انطباق با الزامات نیستند ، اعتبار نتایج اندازه‌گیری‌های قبلی را ارزیابی و ثبت نماید . سازمان باید اقدامات مناسب را بر روی تجهیزات و تمام محصولات تاثیر پذیرفته انجام دهد . سوابق نتایج كالیبراسیون و تصدیق باید نگهداری شوند (رجوع كنید به بند 4-2-4).

هنگامی كه نرم‌افزارهای كامپیوتری در پایش و اندازه‌گیری الزامات مشخص شده بكار گرفته شوند ، توانایی آنها در برآورده‌سازی كاربردهای مورد نظر باید تایید شود . این موضوع باید پیش از نخستین استفاده صورت پذیرد و برحسب نیاز تایید مجدد گردد .

ج) الزامات و توصیه های مرتبط با آن درTS 16949:2002 /: ISO(الزامات خاص صنایع خودروسازی) :‌

1- بند 7 – 1 – 4 – كنترل تغییر :‌

سازمان باید به منظور كنترل و واكنش نسبت به تغییراتی كه بر پدیدآوری محصول تاثیرگذار هستند ، فرایندی داشته باشد . آثار هر تغییر ، از جمله آن دسته از تغییراتی كه توسط هر تامین كننده صورت می‌گیرند ، باید ارزیابی شده و فعالیتهای تصدیق و صحه‌گذاری به منظور حصول اطمینان از انطباق با الزامات مشتری باید تعریف شوند . تغییرات باید قبل از اجرا صحه‌گذاری شوند .

در مورد طراحیهای اختصاصی ، تاثیر روی شكل ، تناسب و كاركرد (‌از جمله عملكرد و یا دوام) باید با مشتری بازنگری شود به گونه ای كه كلیه تاثیرات آن بتواند به طور مناسب ارزیابی گردد .

در صورت درخواست مشتری ، الزامات تكمیلی تصدیق / شناسایی مانند آنچه كه برای ایجاد محصول جدید موردنیاز است ، باید برآورده شود .

یادآوری 1 : هر گونه تغییر در پدیدآوری محصول كه بر روی الزامات مشتری تاثیر می‌گذارد مستلزم اطلاع‌رسانی به مشتری و كسب موافقت وی می‌باشد .

یادآوری 2 : الزامات فوق در مورد تغییرات محصول و فرآیند ساخت به كار برده می شود .

2- بند 7 – 4 – 3 – 1 – كنترل محصول ورودی :‌

سازمان باید با بهره‌گیری از یك یا تعدادی از روشهای ذیل فرآیندی جهت اطمینان از كیفیت محصول خریداری شده (رجوع كنید به بند 7-4-3) داشته باشد :

-     دریافت و ارزیابی داده‌های آماری توسط سازمان .

-     بازرسی و یا آزمون در زمان دریافت  محصول نظیر نمونه برداری بر اساس عملكرد

-     ارزیابی‌ها یا ممیزی‌های طرف دوم و سوم در محل تامین كننده همراه با سوابق عملكرد كیفیت قابل قبول .

-     ارزیابی قطعه توسط یك آزمایشگاه تعیین شده .

-     هر روش دیگری كه با مشتری توافق شده باشد .

3- بند 7 – 5 – 5 – 1 – انبارش و موجودی :

به منظور تشخیص وجود خرابی ، وضعیت محصول در انبار باید در فواصل زمانی مناسب و طرح ریزی شده مورد ارزیابی قرار گیرد .

سازمان باید از یك سیستم مدیریت موجودی جهت بهینه سازی زمان گردش موجودی و تضمین گردش ذخیره انبار مانند روش «اولین ورودی ، اولین خروجی» (FIFO) استفاده نماید ، محصول از رده خارج شده باید با روشی مشابه محصول نامنطبق كنترل شود .

4- بند 7 – 6 – 2 – سوابق كالیبراسیون / تصدیق :

سوابق فعالیت‌های كالیبراسیون / تصدیق برای كلیه سنجه‌ها ، تجهیزات اندازه‌گیری و آزمون كه برای فراهم آوردن شواهدی دال بر انطباق محصول با الزامات تعیین شده مورد نیاز هستند از جمله تجهیزات متعلق به كاركنان و مشتری باید شامل موارد زیر باشد :

-  شناسایی تجهیزات ، شامل استاندارد اندازه‌گیری كه تجهیزات مطابق آن كالیبره شده اند

-  تجدید نظرهای متعاقب تغییرات مهندسی

-  هرگونه قرائت خارج از مشخصات قبل از كالیبراسیون / تصدیق

-  ارزیابی آثار شرایط خروج از مشخصات

-  اظهاریه تطابق با مشخصات پس از كالیبراسیون / تصدیق

-  آگاه‌سازی مشتری در صورتی كه محصول و یا مواد مشكوك ارسال شده باشد .

5- بند 7 – 6 – 3 – 2 – آزمایشگاه خارجی :

تسهیلات آزمایشگاهی خارجی / تجاری / مستقل كه برای خدمات بازرسی ، آزمون یا كالیبراسیون توسط سازمان مورد استفاده قرار می‌گیرد باید دارای یك دامنه كاربرد تعریف شده آزمایشگاهی شامل قابلیت اجرای بازرسی ، آزمون یا كالیبراسیون موردنیاز بوده و نیز باید یكی از شرایط زیر را دارا باشد :

-        شواهدی مبنی بر اینكه آزمایشگاه خارجی مورد تایید مشتری است یا

-        آزمایشگاه بر اساس استاندارد ISO IEC 17025 یا معادل ملی آن تایید صلاحیت شده باشد .

یادآوری 1 : چنین شواهدی دال بر اینكه آیا آزمایشگاه ، خواسته‌های ISO IEC 17025 یا معادل ملی آنرا برآورده می‌سازد ، می‌تواند به عنوان مثال از طریق ارزیابی‌های انجام شده توسط مشتری یا ارزیابی‌های انجام شده توسط شخص دوم مورد تایید مشتری نشان داده شود .

یادآوری 2 : زمانی كه یك آزمایشگاه دارای صلاحیت برای یك مورد از تجهیزات در دسترس نباشد ، ممكن است خدمات كالیبراسیون توسط سازنده تجهیزات انجام گیرد ؛ در چنین مواردی ، سازمان باید اطمینان حاصل كند كه ، الزامات اشاره شده در بند 7-6-3-1 برآورده شده‌اند .


سومین واژه : Analysis of data (تجزیه و تحلیل داده ها)

 

الف) تعریف :

تجزیه و تحلیل داده ها به معنای استخراج اطلاعات و نتایج واقعی از داده های بدست آمده به منظور استفاده در تصمیم گیریها می‌باشد .

 

ب) الزامات و توصیه های مرتبط با آن در ISO 9001:2000 (استاندارد مدیریت كیفیت) :‌

 

1- بند 8 - 4 – تجزیه و تحلیل داده ها :

سازمان باید داده‌ های مناسب را تعیین ، جمع‌آوری و تجزیه و تحلیل نماید تا تناسب و اثربخشی سیستم مدیریت كیفیت را نشان دهد و ارزیابی نماید كه در كدام مكان‌ها می‌تواند بهبود مستمر اثربخشی سیستم كیفیت صورت پذیرد .

این موضوع باید شامل داده‌ های به وجود آمده به عنوان نتایج پایش و اندازه‌گیری و سایر منابع مرتبط باشد .

تجزیه و تحلیل داده‌ها باید اطلاعات مربوط به موارد زیر را فراهم آورد :

الف) رضایت مشتری (رجوع كنید به بند 8-2-1)

ب) انطباق با الزامات محصول (رجوع كنید به بند 7-2-1)

ج) ویژگی‌ها و جهت‌گیری‌های فرآیندها و محصولات و از جمله فرصت‌هایی برای اقدامات پیشگیرانه

د) تامین كنندگان

 

2- بند 8 - 5 - 1 – بهبود مستمر :

سازمان باید به ‌طور مستمر اثربخشی سیستم مدیریت كیفیت را از طریق بكارگیری خط‌ مشی كیفیت ، اهداف كیفیتی ، نتایج ممیزی‌ها ، تجزیه و تحلیل داده‌ها ، اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه و بازنگری مدیریت بهبود بخشد .

 

ج) الزامات و توصیه های مرتبط با آن درTS 16949:2002 /: ISO(الزامات خاص صنایع خودروسازی) :‌

 

بند 8 – 4 – 1 – تجزیه و تحلیل داده ها و استفاده از آنها :‌

روند كیفیت و عملكرد عملیاتی باید با پیشرفت به سوی اهداف مقایسه گردیده و منجر به اقدامی برای پشتیبانی از موارد ذیل شود :

-  تعیین اولویتها برای اجرای راه حلهای فوری در مورد مشكلات مرتبط با مشتری .

-  تعیین روندهای كلیدی مرتبط با مشتری و همبستگی داده ها برای بازنگری وضعیت ، تصمیم گیری و طرح ریزی بلندمدت تر .

-  یك سیستم اطلاعاتی برای گزارش‌دهی به موقع از اطلاعات به دست آمده از مصرف محصول .

یادآوری : داده‌ها بایستی با داده‌های رقبا و یا الگوهای مناسب مقایسه شوند .


دومین واژه : Adequacy (كفایت)

 

الف) تعریف :

كفایت به معنای مناسب بودن و كافی بودن به منظور برآورده سازی یك هدف یا نیاز برنامه ریزی شده می‌باشد .

 

ب) الزامات و توصیه های مرتبط با آن در ISO 9001:2000 (استاندارد مدیریت كیفیت) :‌

 

1- بند 4 - 2 - 3 - كنترل مستندات :

مستنداتی كه در سیستم مدیریت كیفیت الزام شده‌اند باید تحت كنترل باشند . سوابق كیفیت نوع خاصی از مستنداتی بوده و باید مطابق الزامات مندرج در بند 4-2-4 تحت كنترل قرار گیرند . یك روش اجرایی مدون باید برای تعریف كنترل‌های مورد نیاز زیر تعریف گردد :

الف) تصویب مستندات از نظر كفایت آنها ، پیش از انتشار

ب) ...

 

2- بند 5 – 6 – 1 – كلیات بازنگری مدیریت :

مدیریت رده بالا باید سیستم مدیریت كیفیت سازمان را در فواصل زمانی برنامه‌ریزی شده مورد بازنگری قرار دهد تا از تداوم تناسب ، كفایت و اثربخشی آن اطمینان حاصل نماید. این بازنگری باید ارزیابی فرصت‌های بهبود و نیاز به تغییر سیستم مدیریت كیفیت و اهداف كیفیت را شامل گردد .

سوابق بازنگری‌های مدیریت باید نگهداری شوند (رجوع كنید به بند 4-2-4)

 

3- بند 7 – 3 – 2 - ورودیهای طراحی و توسعه :‌

ورودی‌های مرتبط با الزامات محصول باید معین شده و سوابق آنها نگهداری شوند (رجوع كنید به بند 4-2-4) ؛ این ورودی‌ها باید شامل موارد زیر باشند :

الف) الزامات كاركردی و عملكردی

ب) الزامات قانونی و دولتی مرتبط

ج) در موارد مقتضی ، اطلاعات به دست آمده از طراحی‌های مشابه قبلی

د) سایر الزامات ضروری برای طراحی و توسعه .

این ورودی‌ها باید برای حصول اطمینان از كفایت آنها بازنگری شوند ؛ الزامات باید كامل ، بدون ابهام و بدون تناقض باشند .

 

4- بند 7 – 2 – 4 – اطلاعات خرید :

اطلاعات خرید باید محصول مورد نظر برای خرید را توصیف نماید و بر حسب مورد شامل موارد زیر شود :

الف) الزامات برای تایید محصول ، روش‌های اجرایی ، فرآیندها و تجهیزات

ب) الزامات مربوط به احراز شرایط كاركنان 

ج)‌ الزامات مربوط به سیستم مدیریت كیفیت .

سازمان باید از كفایت الزامات تعیین شده برای خرید ، پیش از آنكه این الزامات به تامین كننده اطلاع داده شوند اطمینان حاصل نماید .

 

ج) الزامات و توصیه های مرتبط با آن درTS 16949:2002 /: ISO(الزامات خاص صنایع خودروسازی) :‌

 

بند 7 – 6 – 3 – 1 -  آزمایشگاه داخلی : امكانات آزمایشگاه داخلی سازمان باید دارای یك دامنه كاربرد تعریف شده شامل قابلیت آن در اجرای خدمات مورد نیاز بازرسی ، آزمون یا كالیبراسیون باشد . این دامنه كاربرد آزمایشگاه باید در مدارك سیستم كیفیت گنجانده شود ؛ آزمایشگاه باید حداقل ، الزامات فنی برای موارد ذیل را مشخص و اجرا نماید :

-        كفایت روشهای اجرایی آزمایشگاه

-        صلاحیت كاركنان آزمایشگاه

-        آزمون محصول

-        قابلیت انجام صحیح این خدمات كه قابل ردیابی به استاندارد فرایند مربوطه مانند EN و ASTM و غیره باشد .

-        بازنگری سوابق مرتبط

 

د) توضیح بیشتر :

برای اطمینان از كفایت چیزی باید از تركیب پرسنل شایسته و معیارهای پذیرش بهره برد ؛ این معیارها هدف برنامه ریزی شده و فاكتورهایی كه برای حصول آنها لازمند را تعریف و تبیین می‌نمایند . به عنوان مثال در امر كفایت ورودیهای طراحی و توسعه ، یك طراح دارای صلاحیت ، ورودیهای طراحی را از روی یك چك لیست یا معیار دیگر مورد بازبینی قرار می‌دهد تا اطمینان حاصل شود كه هیچ فاكتوری از قلم نیفتاده است .


آشنایی با استاندارد مدیریت كیفیت ISO 9001:2000 و مشخصه فنی TS 16949:2002 منوط به شناخت واژگان و اصطلاحات كاربردی آنها می‌باشد ؛ بندهای گوناگون این دو مرجع كیفیت ، با این واژگان و اصطلاحات شكل گرفته است و لذا آگاهی از زمان و مكان كاربرد اینگونه كلمات در پهنه آنها از اهمیت بسزایی برای مدیران ، مشاوران و پیاده كنندگان سیستمهای مدیریت كیفیت برخوردار است . هدف آن است كه به معرفی كلیدواژگان و بندهایی از استاندارد 9001 و مشخصه فنی 16949 كه این كلمات در آنان بكار رفته اند ، پرداخته و در صورت وجود زمان این روند را تا به انتها (از A تا Z) استمرار بخشیم / هاشم‌زاده

 

واژه نخست : Acceptance Criteria (معیار پذیرش)

 

الف) تعریف :

معیار پذیرش ، ضابطه‌ای است كه به منظور قضاوت پیرامون تطابق یك پارامتر با آنچه كه باید باشد ، مورد استفاده قرار می‌گیرد .

 

ب) الزامات و توصیه های مرتبط با آن در ISO 9001:2000 (استاندارد مدیریت كیفیت) :‌

 

1- بند 7 – 3 – 3 - خروجیهای طراحی و توسعه :

خروجی‌های طراحی و توسعه باید به شكلی تهیه شوند كه تصدیق با ورودی‌های طراحی و توسعه را امكان پذیر سازد و باید پیش از انتشارمورد تصویب قرار گیرند .

خروجی‌های طراحی و توسعه باید :

الف) الزامات ورودی‌های طراحی و توسعه را برآورده سازند .

ب) اطلاعات مناسب برای خرید ، تولید و ارائه خدمات را فراهم سازند .

ج) معیارهای پذیرش محصول را شامل شوند یا به آنها ارجاع دهند .

د) ویژگی‌هایی از محصول كه برای كاربرد مناسب آن ضروری هستند را مشخص نمایند .

 

2- بند 8 – 2 – 4 – پایش و اندازه گیری محصول :

سازمان باید ویژگی‌هایی از محصول را مورد پایش و اندازه ‌گیری قرار دهد تا بدین وسیله برآورده شدن الزامات محصول را تصدیق نماید ؛ این موضوع باید در مراحل مناسب فرآیند تحقق محصول مطابق با ترتیبات طرح‌ریزی شده انجام شود . (رجوع كنید به بند 7-1)

شواهد تطابق با معیارهای پذیرش باید نگهداری شوند . سوابق باید مشخص كننده فرد یا افراد دارای اختیار برای ترخیص محصول باشد (رجوع كنید به بند 4-2-4)

ترخیص محصول و ارائه خدمات نباید پیش از آن كه ترتیبات طرح‌ریزی شده (رجوع كنید به بند 7-1) به صورت رضایت‌بخشی تكمیل شده باشند صورت گیرد ، مگر آنكه به ‌گونه دیگری توسط فرد دارای اختیار و در صورت مقتضی ، توسط مشتری تصویب شده باشد .

 

ج) الزامات و توصیه های مرتبط با آن درTS 16949:2002 /: ISO(الزامات خاص صنایع خودروسازی) :‌

 

1- بند 7 – 1 – 2 - ‌معیارهای پذیرش :

معیارهای پذیرش باید توسط سازمان تعریف شده و در صورت لزوم به تایید مشتری برسد ؛ برای طرح های نمونه برداری داده های وصفی سطح پذیرش باید نقص صفر باشد . (به بند 8-2-3-1 رجوع شود)

 

2- بند 7 – 3 – 3 – 2 - برونداد طراحی و فرآیند ساخت :

برونداد طراحی فرآیند ساخت ، باید به گونه ای ارائه شود كه در برابر الزامات درونداد طراحی فرآیند ساخت قابل تصدیق بوده و صحه‌گذاری شود ؛ برونداد طراحی فرآیند ساخت باید شامل موارد ذیل باشد :

-        مشخصات و نقشه‌ها

-        نمودار جریان / جانمایی فرایند ساخت

-        FMEA های فرآیند ساخت

-        طرح كنترل

-        دستورالعمل های كاری

-        معیارهای پذیرش تایید فرآیند

-        داده های كیفیت ، قابلیت اطمینان ، قابلیت نگهداری و تعمیرات و قابلیت اندازه‌گیری .

-        در مواقع مقتضی ، نتایج فعالیت‌های خطاناپذیرسازی .

-        روش‌های تشخیص سریع و بازخورد عدم انطباق‌های محصول/فرآیند ساخت.

 

3- بند 7 – 6 – 1 - تحلیل سیستم اندازه‌گیری :

بررسیهای آماری باید به منظور تجزیه و تحلیل نوسانات موجود در نتایج حاصل از هر نوع سیستم اندازه‌گیری و تجهیزات آزمون انجام گیرد . این الزام باید برای سیستم‌های اندازه‌گیری درج شده در طرح كنترل بكار روند . روش‌های تحلیل و معیار پذیرش مورد استفاده باید با آنهایی كه در نظامنامه‌های مرجع مشتری در مورد تحلیل سیستم اندازه‌گیری وجود دارد ، مطابقت داشته باشند ؛ سایر روشهای تحلیلی و معیارهای پذیرش در صورتیكه توسط مشتری تایید شوند قابل استفاده می‌باشند .

 

4- بند 8 – 2 – 3 – 1 - پایش و اندازه گیری فرایندهای ساخت :

سازمان باید بمنظور تصدیق توانمندی فرآیند و فراهم كردن ورودی بیشتر برای كنترل فرآیند ، مطالعه فرآیند را بر روی همه فرآیندهای ساخت جدید (شامل مونتاژ یا توالی عملیات) انجام دهد . نتایج حاصل از مطالعه فرآیندها همراه با مشخصات آنها جهت دستورالعملهای تولید ، اندازه‌گیری و آزمون و نگهداری و تعمیرات در مكانی كه كاربرد دارد مدون گردند . این مستندات باید شامل اهدافی برای توانمندی (‌قابلیت) فرآیند ساخت ، قابلیت اطمینان (پایانی) ، قابلیت نگهداری و در دسترس بودن و همچنین معیارهای پذیرش باشند .

سازمان باید توانمندی (قابلیت) فرآیند ساخت یا عملكرد را آنچنان كه در الزامات فرآیند تایید قطعه تولیدی توسط مشتری مشخص گردیده حفظ نماید . سازمان باید اطمینان حاصل نماید كه طرح كنترل و نمودار جریان فرآیند اجرا گردیده و شامل موارد مشخص شده ذیل می‌باشند :

-  فنون اندازه ‌گیری

-  طرح‌های نمونه برداری

-  طرح‌های واكنشی وقتی معیارهای پذیرش برآورده نشده باشند .

رویدادهای مهم در فرآیندها از قبیل تغییر ابزار ، تعمیر ماشین باید یادداشت شوند .

 سازمان باید برای مشخصاتی كه از نظر آماری ناپایدار بوده و یا توانمند نیستند طرح واكنشی را مطابق طرح كنترل اجرا نماید . این طرح واكنشی باید بطریق مقتضی شامل محدود ساختن محصول و بازرسی 100% باشد . سپس باید توسط سازمان یك طرح اقدام اصلاحی با زمانبندی مشخص و مسئولیتهای معین شده جهت اطمینان از اینكه فرآیندها با ثبات بوده و توانمند می‌باشند ، تكمیل گردد . هنگامی كه مشتری خواسته باشد ، طرحها باید توسط او مورد بازنگری قرار گرفته و تایید شوند .

سازمان باید سوابق و تاریخ اعمال تغییرات فرآیند را نگهداری نماید .


1) کدامیک از موارد زیر جزء ابزارهای هفتگانه کنترل آماری نمی‌باشد ؟

الف)برگه ثبت داده ها

ب) نمودار استخوان ماهی

ج) نمودار پراکندگی

د)نمودار تمرکز نقص ها

2) در نمودار هیستوگرام کدام جمله ناصحیح است ؟

الف) اندازه یا عرض هر دسته یکنواخت است .

ب) حد پائین اولیه دسته کمتر از اندازه کوچکترین عدد مشاهده شده در نظر گرفته می شود .

ج) داده ها بین 5 تا 15 دسته گروه بندی می شوند و در اغلب موارد تعداد دسته ها را می توان برابر با جذر تعداد کل نمونه ها در نظر گرفت .

د) هیستوگرام نوعی نمودار میله ای است که به کمک آن می توان داده ها را تشریح کرد .

3) کدام جمله صحیح نیست ؟

الف) تشخیص علل بالقوه از نمودار ایشی کاوا استفاده می شود .

ب) نمودار پارتو نمودار میله ای است که علل مشکلات بوجود آمده را با فراوانی مقایسه می کند .

ج) نمودار تمرکز نقص ها برای پی بردن به رابطه بالقوه بین در متغیر استفاده می شود .

د) نمودار پراکندگی بر دو نوع نمودار پراکندگی در محدوده تلرانسی و نمودار همبستگی تقسیم شده است .

4) علل عام را تعریف کنید ؟

5) علل خاص را تعریف کنید ؟

6) کدامیک از موارد زیر در مورد اقدامات موضعی صحیح می باشند ؟

الف) برای برطرف کردن علل خاص مورد نیازند و قادرند 85% مشکلات فرایندی را برطرف سازند .

ب) برای برطرف کردن علل عام مورد نیازند و قادرند 85% مشکلات فرایندی را برطرف سازند .

ج) برای برطرف کردن علل عام مورد نیازند و قادرند 15% مشکلات فرآیندی را برطرف سازند .

د) برای برطرف کردن علل خاص مورد نیازند و قادرند 15% مشکلات فرآیندی را برطرف سازند .

7) یک فرایند چه هنگامی تحت کنترل آماری نامیده می شود ؟

الف) تنها منبع نوسانات علل عام باشند .

ب) تنها منبع نوسانات علل خاص باشند .

ج) نمودار توزیع نرمال باشد .

د) حالت خارج از کنترل وجود نداشته باشد .

8)چه موقعی حالت خارج از کنترل پیش می آید ؟

الف) زمانیکه اپراتورها آموزشهای لازم را دارا می باشند .

ب) هنگامیکه علل خاص در فرایند تاثیر گذارد .

ج) هنگامیکه علل عام در فرآیند تاثیر گذارد .

د) هنگامیکه اپراتور بی دقتی کند .

9) چند مدل حالت خارج از کنترل ممکن است پیش بیاید ؟

الف) 9

ب) 13

 ج) 10

د) 17

10) کدامیک از موارد زیر از معایب CP به حساب می آید ؟

الف) فقط پراکندگی را بحث می کند و به ما نمی گوید که میانگین کجاست .

ب) فقط میانگین را بحث می کند ولی در مورد انحراف معیار نمی توان بدرستی تصمیم بگیرد .

ج) فقط پراکندگی را بحث می کند و به ما نمی گوید انحراف معیار کجاست .

د) فقط انحراف معیار را بحث می کند ولی در مورد پراکندگی بما اطلاعاتی نمی دهید .

11)چه موقعی ما در خط تولید 50 درصد ضایعات خواهیم داشت ؟

الف) اگر  از LCL بیرون بیفتد .

ب) اگر  روی LSL و USL بیفتد .

ج) اگر  از USL , LSL کمی بیرون بیفتد .

ج) هر گاه  cpk <0 باشد .

12) چه موقعی ما در خط تولید بیش از 50 درصد ضایعات خواهیم داشت ؟

الف) cp بزرگتر از 1 و کوچکتر از 3/1 باشد .

ب) هنگامیکه cpk کوچکتراز یک باشد .

ج) هنگامیکه علل خاص در فرآیند پیش می آید .

د) اگر cp کوچکتر از 1 باشد .

13) در صورتیکه مقدار CPK کمتر از 33/1 باشد چه باید کرد ؟

الف) بازرسی صد درصد انجام بگیرد .

 ب) بازرسی سختگیرانه انجام شود .

ج) ابطال مدارک SQA

 د) جریمه کیفی سازنده از طرف مشتری

14) در صورتیکه مقدار CPK پائین تر از حد نرمال باشد برای بهبود کدام راه حل بهتر است ؟

الف) بهبود CPK هیچ ربطی به تغییرات انحراف معیار ندارد .

ب)انحراف معیار را به هدف نزدیک کرده و با در نظر گرفتن حالت اقتصادی میانگین را زیاد می کنیم .

ج) میانگین را روی هدف می بریم یا انحراف معیار را زیاد می کنیم .

د) میانگین را روی هدف می بریم یا انحراف معیار کم می کنیم البته بسته به در نظر گرفتن حالت اقتصادی .

15) بازرسی صد درصد در چه صورتی انجام می شود ؟

الف) CPK> 1

ب) CPK< 1

ج) 33/1 > CPK > 1

د) 3 < CPK

16) قابلیت های فرایند روی چه فرایندهایی انجام می شود ؟

الف) مشخصه های ویژه

ب)کمی کم نوسان

ج) کمی پرنوسان

د) عملکرد و دوام

17) PP و PPK را تعریف کنید ؟

18) حداقل مقدار PPK چه مقداری باید باشد ؟

الف)  67/1

ب) 6/1

ج) 66/1

د) 33/1

19) CMK را تعریف کنید ؟

20) کدام جمله صحیح است ؟

الف) نمودار P برای درصد اقلام نامنطبق و نمونه هائی که هم اندازه اند استفاده می شود .

ب) نمودار C برای تعداد عدم انطباق ها از نمونه هائی که هم اندازه هستند استفاده می شود .

ج) نمودار np برای درصد اقلام نامنطبق از نمونه هائی که هم اندازه نیستند استفاده می شود .

د) نمودار u برای تمام اقلام نامنطبق از نمونه هائی که هم اندازه نیستند استفاده می شود .

21) کدام جمله صحیح است ؟

الف) نمودار C , U هنگامی استفاده می شود که برای ما تعداد نقص و نقص مطرح است .

ب) نمودار   nP , Pهنگامی استفاده می شود که برای ما تعداد نقص و نقص مطرح نیست .

ج) نمودار U , C هنگامی استفاده می شود که برای ما تعداد محصول خراب مطرح است .

د) موارد ب و ج هر دو صحیح است .

22) در صورتیکه مقدار CP کوچکتر از حداقل انتظار مشتری بود چه می توان کرد ؟

الف) پراکندگی فرآیند را کاهش داد .

ب) انحراف معیار را کاهش داد .

ج) میانگین را افزایش داد .

د) انحراف معیار را افزایش داد .

23) در صورتیکه مقدار CP از حداقل انتظار مشتری بزرگتر باشد چه می توان کرد ؟

24) در تعیین فاصله زمانی بین دو نمونه برداری چه عواملی دخیل هستند ؟

25) کدام جمله صحیح است ؟

الف) در صورتیکه مقدار توانائی فرایند از حداقل مورد انتظار مشتری بزرگتر باشد در این حالت اندازه نمونه همان اندازه و زیر گروه های نمودار مبنا خواهد بود .

ب) مقدار توانائی فرآیند با فاصله زمانی دو نمونه برداری ارتباط مستقیم و نرخ تولید با فاصله زمانی نمونه برداری ارتباط معکوس دارد .

ج) اگر مقدار CP


به تبع ویرایش اساسی كه در ماهیت استانداردهای سری ISO9000 ایجاد گردید و دیدگاه مستندسازی عملیات به طرح‌ریزی فرآیندها در قالب سیستمی باز تغییر پیدا نمود، استانداردهای ISO/TS 16949 كه به عنوان استانداردهای تكمیل شده برای صنایع خودروسازی به رسمیت شناخته شده‌اند نیز تغییرات ماهوی مذكور را پذیرا گردیدند. به این ترتیب ویرایش جدید این استاندارد در سال 2002 میلادی منتشر گردید كه چهارچوب اصلی آن را استاندارد  ISO9001:2000 تشكیل داده است. استاندارد ISO/TS عملا با اضافه نمودن الزامات خاص صنعت به هر بخش از نیازمندیهای استاندارد ISO 9001 و با حفظ روال منطقی شكل گرفته است. گروه كاری بین‌المللی صنایع خودرو IATF (International Automative Task Force) كه با همكاری كمیته ISO176 تدوین كننده استانداردهای مذكور می‌باشد، سعی نموده تا ماهیت فرآیندگرائی را در ارتباط با بكارگیری این استانداردها در تمام بخشهای آن مورد تاكید قرار داده و اصول اساسی مدیریت سیستمی را در تدوین این استاندارد به كار بندد. در این مقاله سعی گردیده تا به صورت خلاصه دیدگاههای كاربردی در طرح‌ریزی سیستم مدیریت كیفیت در صنایع مرتبط با خودرو بر پایه مدیریت سیستمی و فرآیندگرایی تشریح گردیده و توصیه‌های IATF در بهینه‌سازی این طرح‌ریزی عنوان گردد ...

 

ادامه مطلب را در آدرس ذیل مشاهده نمایید :

http://www.ieir.ir/Page/1.aspx


ضایعات عمده 6 گانه از دیدگاه

 Total Productive Maintenance

 

 

1- ضایعات خرابی‌های اضطراری (زیانهای خرابی و از كار افتادن غیرمنتظره مزمن دستگاه‌ها و تجهیزات) :

Unexpected & Chronic Breakdown Losses

در اثر خرابیهای اضطراری دو نوع زیان و ضایعه به وجود می‌آید : ضایعات زمان كه ناشی از كاهش بهره‌وری می‌باشد و ضایعات كمی كه در اثر تولید محصولات معیوب به وجود می‌آید .

خرابی‌های نامنظم و اتفاقی به صورت ناگهانی ، زیانبار و پیش‌بینی نشده اتفاق می‌افتند . این خرابی‌ها معمولا به صورتی آشكار قابل رویت بوده و به سهولت قابل تعمیر هستند . از سوی دیگر در اغلب موارد ، خرابی‌های كم اهمیت ، ولی متعدد و متفرق كه چند بار برای تعمیر آنها اقدام شده ولی عمل تعمیر و رفع عیب آنها موفقیت‌آمیز نبوده است ، مورد بی‌توجهی و فراموشی قرار می‌گیرند . باتوجه به اینكه خرابی‌های نامنظم و اتفاقی درصد قابل ملاحظه‌ای از كل زیان‌ها و ضایعات را در بر می‌گیرند ، كاركنان كارخانه وقت و نیروی زیادی را برای دستیابی به راه‌حل‌های جلوگیری از به وجود آمدن آنها صرف می‌كنند ولی در هر حال حذف كامل این نوع خرابی‌ها امری بسیار مشكل می‌باشد . به طور اصولی لازم خواهد بود كه مطالعات مربوط به افزایش قابلیت اطمینان در تجهیزات و دستیابی به روشهای حداقل ساختن زمان لازم برای رفع نواقص و اشكالات تجهیزات در كارخانه انجام گیرد .

در هر صورت برای حداكثر نمودن اثربخشی تجهیزات باید همگی خرابی‌ها و ركودهای اضطراری حذف شوند و به صفر برسند . این امر كاملا امكان‌پذیر بوده و نیازی به تلاش و سرمایه‌گذاری ندارد ؛ اگرچه ممكن است در مراحل آغازین آن به صرف هزینه و سرمایه نیاز باشد . در هر صورت در ابتدای كار لازم خواهد بود كه فلسفه قدیمی و سنتی تعمیرات بعد از خرابی و این باور كه خرابی‌های اضطراری غیر قابل اجتناب هستند ، به طور اصولی تغییر یابد .

 

 

2- ضایعات آماده سازی و تنظیم ماشین‌آلات (زیانهای ناشی از راه‌اندازی كار و تنظیم و تعدیلات) :

Setup & Adjustment Losses

در هنگام آماده‌سازی و تنظیم دستگاه‌ها ، در مواقعی كه تولید یك نوع محصول خاص تكمیل شده و دستگاه‌ها برای تولید محصول دیگری آماده می‌گردند ، به این علت كه دستگاه‌ها متوقف شده و همچنین محصولات معیوب در شروع عمل تولید محصول جدید تولید می‌شوند زیان‌ها و ضایعاتی بر كارخانه تحمیل می‌گردد . بسیاری از شركت‌ها هم‌اكنون در جهت دستیابی به زمان‌های آماده‌سازی در دقیق منفرد (كمتر از 10 دقیقه) كار می‌كنند . در یك بینش مرتبط با اصول مهندسی صنایع  ، مساله زمان آماده‌سازی از طیق تفكیك صریح و روشن زمان‌های آماده‌سازی برونی و درونی به نحو قابل ملاحظه‌ای قابل كاهش خواهد بود . (زمان‌های آماده‌سازی درونی عبارت از زمان‌های مربوط به آن دسته از فعالیت‌های آماده‌سازی هستند كه كه ضمن آنها ماشین باید متوقف باشد و زمان‌های آماده‌سازی برونی عبارت از زمان‌های مربوط به فعالیت‌هایی هستند كه ضمن آنها ماشین در حال كار است) . كاهش كلی زمان آماده‌سازی از طریق كاهش زمان‌های آماده‌سازی درونی حاصل می‌شود .

 

 

3- ضایعات حركت بدون تولید یا توقفات جزیی و كوتاه مدت (زیانهای وارده در اثر توقف خط تولید بدلیل بروز یك مشكل موقتی در ركود و بدون استفاده بودن تجهیزات) :

Idling & Minor Stoppage Losses

توقفات جزیی و كوتاه‌مدت به علت قطع تولید در اثر مشكلات موقتی یا كاركرد بدون تولید تجهیزات به‌وجود می‌آیند ؛ به عنوان نمونه ، ممكن است گیر كردن یك قطعه محصول در بالای كانال انتقال مواد سبب توقف جزیی گردد .

عموما در شرایطی كه سیستم‌های اتوماتیك ، مونتاژ كننده‌های خودكار و نقاله‌های خودكار در مجموعه تجهیزات وجود داشته باشند ، مسائل كوچك نظیر آنچه كه بیان شد اثرات سوء و آزاردهنده‌ای را بر عامل اثربخشی خواهند گذاشت .

به صفر رسانیدن توقفات جزیی و كوتاه‌مدت یك شرط اصلی و اساسی در سیستم‌های تولید خودكار می‌باشد . به منظور كاهش توقفات جزیی ،‌ لازم خواهد بود كه شرایط بهره‌برداری تجهیزات با دقت مورد نظر قرار گرفته و تمامی اشكالات كوچك و كم اهمیت نیز از سیستم حذف شوند .

 

 

4- ضایعات كاهش سرعت (زیانهای كاهش سرعت تولید ناشی از عدم بهره‌برداری از تجهیزات كه برای حداكثر سرعت طراحی شده‌اند) :

Reduced Speed Losses

ضایعات كاهش سرعت مربوط به تفاوت بین سرعت اسمی تجهیزات و سرعت واقعی و عملی آنان می‌باشد . اگرچه اینكه مساله كاهش سرعت و ضایعات مربوط به آن با توجه و دقت مورد مطالعه قرار گرفته است لیكن عموما در بهره‌برداری از تجهیزات ، این مساله مورد بی‌توجهی قرار می‌گیرد . حذف فاصله بین سرعت اسمی طراحی شده با سرعت واقعی و عملی باید به عنوان یك هدف مورد نظر قرار گیرد .

به دلایل گوناگونی ممكن است با سرعت اسمی و مطلوب از تجهیزات بهره‌برداری به عمل نیاید : مسائل مكانیكی و معایب در كیفیت ، مجموعه‌ای از تاریخچه سوابق كار دستگاه‌ها یا بیم از وارد شدن فشار بیش از حد به تجهیزات هر یك ممكن است به خودی خود در این امر تاثیرگذار باشند . از سوی دیگر ، یك افزایش سنجیده و حساب شده در سرعت بهره‌برداری از تجهیزات ممكن است عملا ضمن آشكار ساختن مسائل و شرایط درونی ماشین ، به حل مسائل موجود نیز كمك نماید .

 

 

5- ضایعات كیفیت و دوباره‌كاری (زیانهای ناشی از بروز عیوب و نواقص در كار فرایند تولید كه باید از بین  رفته و یا اصلاح گردند) .

Quality Defect & Rework Losses

اشكالات كیفیت در فرایند تولید و دوباره‌كاری‌ها عبارت از ضایعات و زیان‌هایی هستند كه در اثر كاركرد ناسالم ماشین‌های تولیدی بر كارخانه تحمیل می‌گردند . به طور عموم معایب اتفاقی و نامنظم در كیفیت محصول ، با رفع معایب ماشین و بازگردانیدن آن به شرایط معمولی ، به سهولت و سادگی تصحیح می‌شوند . این‌گونه معایب ، شامل افزایش ناگهانی و غیر مترقبه درصد ضایعات محصول یا سایر اتفاقات زیان‌بار می‌باشد . از سوی دیگر ، دستیابی به عللی كه سبب به وجود آمدن معایب اتفاقی در كیفیت محصول میگردند ممكن است مورد توجه واقع نشده و یا مورد اغماض قرار گیرد . آن دسته از معایب حاصل در محصولات كه نیازمند به دوباره‌كاری باشند نیز باید جزء ضایعات كیفیت منظور گردند .

كاهش معایب و ضایعات اتفاقی محصول نیز ، همان‌گونه كه در مورد كاهش ضایعات مربوط به خرابی‌های اتفاقی و اضطراری گفته شد ، نیازمند بررسی جامع و دقیق و اقدامات ابتكاری و هوشمندانه برای رفع مشكل می‌باشد .

 

 

6- ضایعات آغاز تولید (زیانهای بازده راه‌اندازی در هنگامی كه خط تولید به تازگی آغاز به كار می‌كند) :

Yield Losses

 

ضایعات آغاز تولید در مراحل اولیه تولید ـ از لحظه آغاز كار تولیدی توسط ماشین تا لحظه تثبیت و پایدار شدن آن ـ‌ اتفاق می‌افتد . حجم این ضایعات بستگی به میزان پایداری شرایط فرایند تولید ، میزان نگهداری و تعمیرات اعمال شده بر تجهیزات ، قید و بست‌ها و قالب‌ها ، سطح مهارت فنی اپراتورها و نظایر آن دارد ؛ عملا حجم این‌گونه ضایعات به صورتی نهفته در درون سیستم تولید وجود دارند و امكانات حذف آنها ، غالبا به علت قبول بدون قید و شرط آنها توسط بهره‌برداران مورد امتناع قرار می‌گیرد .


سوال : در مبحث تجزیه و تحلیل سیستم اندازه‌گیری (MSA) ، تعداد خطاهای ابزار اندازه‌گیری به هنگام محاسبه ثبات (Stability) بیش از خطای ابزار به هنگام محاسبه شاخصهای دیگر MSA شده است ؛ آیا در محاسبات خطایی رخ داده یا نتیجه به دست آمده طبیعی است ؟

 

جواب : در محاسبه شاخصهای قابلیت ابزار (Cg , Cgk) ، تحلیل خطی بودن (Linearity) و تمایل (Bias) ، قطعه را چندین بار و به صورت پیاپی مورد اندازه‌گیری قرار می‌دهیم ؛ به عنوان نمونه درCg , Cgk  حداقل پنجاه بار ، در Linearity به تعداد پارامترهایی كه آن ابزار اندازه‌گیری می‌نماید و در Bias حداقل ده بار اندازه‌گیری را پیاپی تكرار می‌نماییم . لیكن در محاسبه ثبات ابزار از آنجا كه عمل اندازه‌گیری دست كم طی بیست روز با فرض اخذ نمونه‌های پنج تایی به انجام می‌رسد ((n>=100 وجود عواملی نظیر استهلاك تدریجی ابزار ، خرابیها و خروج احتمالی آن از حالت كالیبره و حتی دلایلی دیگر مانند خطای بازرس كیفیت سبب می‌گردد كه تعداد خطاهای حاصله مضاعف گردد و لذا این افزایش تعداد خطاهای ابزار اندازه‌گیری تقریبا محتمل خواهد بود .


تعداد کل صفحات: 3  |  1  2  3  
 پیرامون سایت

پایگاه جامع مهندسی صنایع ایران در سال 1384 با هدف دستیابی آسان و رایگان پژوهشگران عرصه مهندسی صنایع و مدیریت صنعتی ایران به متون و مقالات تخصصی شکل گرفت ؛ این تلاش مرهون تخصص و کارآمدی محققین این حوزه است که ذکر نام آنها در کنار آثارشان تنها راه سپاسگزاری ما در این ساختار مجازی است

مصطفی هاشم زاده


آمار سایت
کل بازدیدها:
بازدید امروز:
بازدید دیروز:
بازدید این ماه:
بازدید ماه قبل:
آخرین بازدید:
تعداد کل پست ها:
آخرین بروز رسانی:

آرشیو مطالب
  تیر 1390 (4)
  خرداد 1390 (1)
  فروردین 1390 (3)
  آبان 1389 (1)
  مهر 1389 (7)
  فروردین 1389 (1)
  اسفند 1388 (2)
  بهمن 1388 (11)
  دی 1388 (2)
  آذر 1388 (1)
  آبان 1388 (1)
  مرداد 1388 (3)
  تیر 1388 (4)
  اردیبهشت 1388 (2)
  اسفند 1387 (1)
  بهمن 1387 (2)
  دی 1387 (1)
  آذر 1387 (3)
  آبان 1387 (4)
  مهر 1387 (1)
  شهریور 1387 (6)
  مرداد 1387 (4)
  تیر 1387 (5)
  خرداد 1387 (1)
  اردیبهشت 1387 (1)
  فروردین 1387 (1)
  اسفند 1386 (1)
  بهمن 1386 (3)
  دی 1386 (3)
  آبان 1386 (3)
  مهر 1386 (1)
  شهریور 1386 (2)
  مرداد 1386 (104)
  تیر 1386 (47)
 لیست آرشیوها

جستجو در سایت
 


wwwieir
Google